如何保障MES系统的成功实施？
2019年04月29日
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MES系统 替代人工和文件系统势在必行
在许多工厂中，不论是国内还是国外，其全厂管理的功能目前仍由文件和人工系统进行，通常由有经验的管理人员执掌着工厂生产效益的钥匙。在大多数运行中，人工系统和有经验运行人员的判断总是起着重要作用。但是，市场要求产品的品种和数量经常变化，靠人工和经验调整生产显然效率低、反应慢、缺乏竞争力。
而且人工系统也不可能适应产品、工艺、技术和用户要求日趋加速的变化。由于生产运行变化如此迅速，MES系统的信息的及时性要求以分，甚至秒的速度进行反应，此时光靠人恐怕不行。因此，采用MES系统替代人工和文件系统，解决管理与生产控制之间的断层势在必行。
传统的数据流和控制流在管理层与控制层之间存在着巨大的鸿沟。业务管理系统与车间自动化系统之间存在着信息壁垒，排产和调度过于依赖经验，计划的可行性和应变能力较差，生产执行过程不透明，管理层难以及时准确地获取生产信息。我们要把人工系统变成MES系统系统，它集成了各种生产数据，通过人员的干预进行运行操作，即要从原来的人工环境，变成由人员参与管理的集成的系统，把管理层和控制层进行顺畅的沟通。
MES系统是通向成本、质量、响应、灵活综合平衡的途径，在当今激烈竞争的世界经济中，要占有“最有价值”的地位，必须使企业具有最好的质量、最佳的客户服务、最低的制造成本、快速响应以及灵活性的特点。而要达到这样的水平，就必须在正确的时间提供正确的信息才可能进行最佳的决策。这就要求不断地对公用的数据库进行改善，同时让每个部门都拥有把数据转化为有用信息的工具。怎么能做到这些呢？唯有MES系统才能真正向企业提供以上这些功能。根据MES系统全球协会定义，MES系统有12个标准功能模块，包括数据采集、质量管理、过程管理、维护管理、劳务管理、文件管理、性能分析、生产单元调度、产品跟踪、资源配置和状态、运行计划编制调度等，MES系统商业价值在于在生产前期可以通过优化排产来降低生产成本、缩短生产时间，在生产执行过程中，在任务分派、数据采集、生产跟踪、质量控制、资源管理等方面实现高效的执行力和质量保证，在生产后期还可以发现问题、总结原因、持续改进，包括做统计分析和决策支持。
技术突破是MES系统产业发展之基础
为了实现精细化管理，提高制造能力，许多企业开始实施应用MES系统系统，但是，令很多企业倍感困惑的是MES系统的实施并没有达成预期的效果，巨大的投资并不能带来相应的回报。究其缘由，技术顾问涂飞分析说：“就中国用户来说，MES系统应用的难点有几个方面，其一， 对MES系统项目的理解与定位的不准确与不清楚，如有很多用户简单地将MES系统与‘数据采集+数据展示’划上了等号，并不了解MES系统技术的真正用处；其二，现有用户管理体制的限制。先进成熟的MES系统系统里往往集成了行业内生产管理的一些科学理念，因此从某方面讲，MES系统的实施是对用户生产管理体制一定程度的变革，有时，企业因为体制上的限制在接受这种管理理念变化时有阻力。其三，MES系统建设未做到要立足当前着眼未来，往往存在重复性建设。”
那么，如何保障MES系统的成功实施？
企业MES系统建设是一项管理改造工程，而非仅仅是一个以技术为主导的项目。企业信息化是对企业业务模式的重塑、管理。因此，‘统一思想’至关重要；企业在进行MES系统选型前进行详细的需求分析，明确MES系统应用目标，目标与需求切忌大而全；必须坚持‘整体规划、效益优先、分步实施、重点突破’的原则，借用先进的计算机技术、网络技术、通讯技术、企业建模及优化技术进行实施，保障系统的开放性、可扩展性。考虑与企业已有管理系统的通讯、集成问题，避免出现更大或是更多的‘信息孤岛’，提高企业的信息共享程度，为战略、管理、业务运作提供支持，提高企业生产对市场需求的相应速度。MES系统系统建设必须以‘工厂模型’为依托，以全流程物料移动与跟踪为主线，以设备全面全生命周期管理为中心，以安全优化生产为目标进行设计和实施，保障系统的实用性和实效性。”
专家：如何才能成功实施MES系统？
MES系统能够给用户带来极大的价值，近年来在我国很多的行业如钢铁、烟草、汽车等行业有了比较普遍应用，但是如何才能成功实施MES系统呢？
（1）企业信息化系统建设要系统规划，分步实施。首先我们关心的是关键绩效考核指标设计（KPI），所以做企业信息化整体规划时，首先需要进行总体上的需求分析即信息化的总体规划，同时也要建设系统、网络等基础设施，要完成企业业务流程总体设计及流程优化和再造及企业ERP的配置。
（2）MES系统的实施再加上基于数据的商务智能，这些都要根据最基础的绩效考核，这是实施MES系统前期必须，而且是非常重要的工作。
（3）要理顺企业生产管理中的业务流和信息流，因为MES系统系统要整合、分析制造生产中的各种信息，这是很重要的课题。
（4）建立工厂数据模型的方法和工具，包括产品模型、资源使用模型、生产事件模型、工厂模型，通过工厂建模工具，可以实现MES系统应用架构的搭建和基本功能的配置。
（5）既面向事务处理，又为辅助分析决策提供数据支撑。从产品盈利能力的角度分析每项产品在每个环节的成本，从而对产品的市场竞争力作出判断；在分析的基础上，对生产组织做出优化；对资源安排作出调整；对市场价格作出适当安排。分析不仅局限在生产管制环节，要涉及多个方面，包括：需求的收集和分析、制造单元资源的配置、对属地化制造基地基本情况的分析、互供、外供管理等。通过分析，确定各专业间的协作关系，并优化。
（6）从单纯考虑现场管理控制功能，向注重行业技术诀窍转变。MES系统不能停留在平台、工具的层面，要不断融入行业知识的内涵；将行业经验、行业知识积累以及技术诀窍融入到系统的设计和开发中去，从而实现知识的转移。
（7）随着全球经济一体化进程的加快，企业间并购重组是大趋势，国内各制造型企业的生产方式也发生很大的变化，由面向局部的车间级制造管理，向支持异地网络化协同制造发展，是现代面临的MES系统的发展的主要的问题。
（8）综合利用优化技术，突破技术难点，提高MES系统产品技术内涵。在多种约束条件（设备、能源、人力、时间、合同等）下，利用优化技术，实现资源平衡和优化配置，实现制造时间和成本最优化，实现整体优化的目标。
（9）以节能降耗为目标，是MES系统产业发展的必然选择。通过研究能源的传输和综合平衡调整的一般规律，建立综合能源平衡模型，提出基于模型的能源综合平衡调整技术，从而改变能源平衡调整过程对经验的过分依赖和盲目性，实现自动分析、自动控制和自动调整，达到节能降耗的目的。
在许多工厂中，不论是国内还是国外，其全厂管理的功能目前仍由文件和人工系统进行，通常由有经验的管理人员执掌着工厂生产效益的钥匙。在大多数运行中，人工系统和有经验运行人员的判断总是起着重要作用。但是，市场要求产品的品种和数量经常变化，靠人工和经验调整生产显然效率低、反应慢、缺乏竞争力。
而且人工系统也不可能适应产品、工艺、技术和用户要求日趋加速的变化。由于生产运行变化如此迅速，MES系统的信息的及时性要求以分，甚至秒的速度进行反应，此时光靠人恐怕不行。因此，采用MES系统替代人工和文件系统，解决管理与生产控制之间的断层势在必行。
传统的数据流和控制流在管理层与控制层之间存在着巨大的鸿沟。业务管理系统与车间自动化系统之间存在着信息壁垒，排产和调度过于依赖经验，计划的可行性和应变能力较差，生产执行过程不透明，管理层难以及时准确地获取生产信息。我们要把人工系统变成MES系统系统，它集成了各种生产数据，通过人员的干预进行运行操作，即要从原来的人工环境，变成由人员参与管理的集成的系统，把管理层和控制层进行顺畅的沟通。
MES系统是通向成本、质量、响应、灵活综合平衡的途径，在当今激烈竞争的世界经济中，要占有“最有价值”的地位，必须使企业具有最好的质量、最佳的客户服务、最低的制造成本、快速响应以及灵活性的特点。而要达到这样的水平，就必须在正确的时间提供正确的信息才可能进行最佳的决策。这就要求不断地对公用的数据库进行改善，同时让每个部门都拥有把数据转化为有用信息的工具。怎么能做到这些呢？唯有MES系统才能真正向企业提供以上这些功能。根据MES系统全球协会定义，MES系统有12个标准功能模块，包括数据采集、质量管理、过程管理、维护管理、劳务管理、文件管理、性能分析、生产单元调度、产品跟踪、资源配置和状态、运行计划编制调度等，MES系统商业价值在于在生产前期可以通过优化排产来降低生产成本、缩短生产时间，在生产执行过程中，在任务分派、数据采集、生产跟踪、质量控制、资源管理等方面实现高效的执行力和质量保证，在生产后期还可以发现问题、总结原因、持续改进，包括做统计分析和决策支持。
技术突破是MES系统产业发展之基础
为了实现精细化管理，提高制造能力，许多企业开始实施应用MES系统系统，但是，令很多企业倍感困惑的是MES系统的实施并没有达成预期的效果，巨大的投资并不能带来相应的回报。究其缘由，技术顾问涂飞分析说：“就中国用户来说，MES系统应用的难点有几个方面，其一， 对MES系统项目的理解与定位的不准确与不清楚，如有很多用户简单地将MES系统与‘数据采集+数据展示’划上了等号，并不了解MES系统技术的真正用处；其二，现有用户管理体制的限制。先进成熟的MES系统系统里往往集成了行业内生产管理的一些科学理念，因此从某方面讲，MES系统的实施是对用户生产管理体制一定程度的变革，有时，企业因为体制上的限制在接受这种管理理念变化时有阻力。其三，MES系统建设未做到要立足当前着眼未来，往往存在重复性建设。”
那么，如何保障MES系统的成功实施？
企业MES系统建设是一项管理改造工程，而非仅仅是一个以技术为主导的项目。企业信息化是对企业业务模式的重塑、管理。因此，‘统一思想’至关重要；企业在进行MES系统选型前进行详细的需求分析，明确MES系统应用目标，目标与需求切忌大而全；必须坚持‘整体规划、效益优先、分步实施、重点突破’的原则，借用先进的计算机技术、网络技术、通讯技术、企业建模及优化技术进行实施，保障系统的开放性、可扩展性。考虑与企业已有管理系统的通讯、集成问题，避免出现更大或是更多的‘信息孤岛’，提高企业的信息共享程度，为战略、管理、业务运作提供支持，提高企业生产对市场需求的相应速度。MES系统系统建设必须以‘工厂模型’为依托，以全流程物料移动与跟踪为主线，以设备全面全生命周期管理为中心，以安全优化生产为目标进行设计和实施，保障系统的实用性和实效性。”
专家：如何才能成功实施MES系统？
MES系统能够给用户带来极大的价值，近年来在我国很多的行业如钢铁、烟草、汽车等行业有了比较普遍应用，但是如何才能成功实施MES系统呢？
（1）企业信息化系统建设要系统规划，分步实施。首先我们关心的是关键绩效考核指标设计（KPI），所以做企业信息化整体规划时，首先需要进行总体上的需求分析即信息化的总体规划，同时也要建设系统、网络等基础设施，要完成企业业务流程总体设计及流程优化和再造及企业ERP的配置。
（2）MES系统的实施再加上基于数据的商务智能，这些都要根据最基础的绩效考核，这是实施MES系统前期必须，而且是非常重要的工作。
（3）要理顺企业生产管理中的业务流和信息流，因为MES系统系统要整合、分析制造生产中的各种信息，这是很重要的课题。
（4）建立工厂数据模型的方法和工具，包括产品模型、资源使用模型、生产事件模型、工厂模型，通过工厂建模工具，可以实现MES系统应用架构的搭建和基本功能的配置。
（5）既面向事务处理，又为辅助分析决策提供数据支撑。从产品盈利能力的角度分析每项产品在每个环节的成本，从而对产品的市场竞争力作出判断；在分析的基础上，对生产组织做出优化；对资源安排作出调整；对市场价格作出适当安排。分析不仅局限在生产管制环节，要涉及多个方面，包括：需求的收集和分析、制造单元资源的配置、对属地化制造基地基本情况的分析、互供、外供管理等。通过分析，确定各专业间的协作关系，并优化。
（6）从单纯考虑现场管理控制功能，向注重行业技术诀窍转变。MES系统不能停留在平台、工具的层面，要不断融入行业知识的内涵；将行业经验、行业知识积累以及技术诀窍融入到系统的设计和开发中去，从而实现知识的转移。
（7）随着全球经济一体化进程的加快，企业间并购重组是大趋势，国内各制造型企业的生产方式也发生很大的变化，由面向局部的车间级制造管理，向支持异地网络化协同制造发展，是现代面临的MES系统的发展的主要的问题。
（8）综合利用优化技术，突破技术难点，提高MES系统产品技术内涵。在多种约束条件（设备、能源、人力、时间、合同等）下，利用优化技术，实现资源平衡和优化配置，实现制造时间和成本最优化，实现整体优化的目标。
（9）以节能降耗为目标，是MES系统产业发展的必然选择。通过研究能源的传输和综合平衡调整的一般规律，建立综合能源平衡模型，提出基于模型的能源综合平衡调整技术，从而改变能源平衡调整过程对经验的过分依赖和盲目性，实现自动分析、自动控制和自动调整，达到节能降耗的目的。
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